"你们涂覆机怎么不能自动定位？""这块板要人工补漆，一补就是半小时。"——这两句话的根源，往往不在产线，而在几个月前的PCB设计图上。三防漆的良率，一半在设计阶段就定了。这篇文章给硬件工程师一份可照抄的检查清单。
工艺边：给涂覆机一条"能抓的边"
自动化涂覆机的传送轨道需要板边有足够的夹持空间，工艺边太窄，板子在轨道上抖动，涂覆路径就飘，薄厚不均就是这么来的。通用建议工艺边宽度不低于5毫米，具体看设备厂商要求；如果板边器件已经排满，设计时就要考虑加辅助工艺边，涂完再掰掉。这个空间在评审时最容易被忽略，因为"电气上没用"，但对涂覆工序来说它是命根子。
定位孔：让机器"看得准"
涂覆机做视觉定位，靠的是板上的定位标记。没有mark点或者mark点被丝印盖住，机器就只能靠工件边缘找位置，误差一大，避让区就遮不住、涂覆区就漏涂。设计规则很简单：板上留至少两个mark点，位置要对称、不会被器件遮挡，也不需要多大面积，几个毫米见方就够。另外，涂覆用的治具如果也设计了配合定位孔，板子放进治具就能自动对位，人工摆偏的问题也一并解决。
避涂区标注：把"不能涂"写进图纸，而不是留在口头
连接器、金手指、测试点、散热焊盘、电池触点这些不能涂的区域，必须在设计文件里明明白白标出来，最好画成显眼的避涂界线或红线圈注，并且注明宽度余量——因为涂覆机的喷嘴有个最小避让半径，标注得太紧凑，机器喷出的漆还是够得着。很多返工就是"口头说了要避开，图纸上没画"，新来的工艺工程师根本不知道，等漆涂上去了才发现。
可维修设计：给返修留条活路
三防漆最现实的痛点之一，是返修。DFM阶段如果能想一步：以后这块板上哪些器件最可能坏、要不要预留维修窗口——把易损的、易老化的器件放在容易切割涂层的位置，或者把维修点集中在避涂区附近，将来返修时扒漆、焊接、补漆的工时能省一大半。有些产品甚至可以采用"局部薄涂+关键区域厚涂"的分区设计，让常修区域涂层薄、易处理，防护区涂层厚、保性能。
一张可以直接用的检查清单
送审时对照下面几条过一遍：工艺边宽度够不够、定位mark点在不在、避涂区有没有画进图纸并留了余量、易损器件有没有维修窗口、板面丝印是否避开需要涂覆的区域。这五条每一条，改版前花五分钟就能确认，改版后再改，代价就是重新开板、重新验证、重新投产，周期按周算。设计阶段多画几笔，永远比产线上加班补漆划算。
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